福建模具復合標準 浙江靖凱模塑科技供應

熱流道模具在現代注塑生產中應用***，我們設計的熱流道系統具有溫度控制精細、換色清洗方便等特點。熱流道板采用 P20 鋼材加工，內部流道經過拋光處理，表面粗糙度達 Ra0.8μm，減少熔料流動阻力。加熱元件采用不銹鋼鎧裝加熱棒，加熱功率分布均勻，溫度控制精度可達 ±1℃。為防止漏料，噴嘴與熱流道板的配合處采用錐面密封，配合間隙為 0.01mm，同時在噴嘴頭部設置逆止閥，避免熔料回流。熱流道系統的接線采用防水插頭，確保在潮濕環境下的使用**。包裝容器模具型腔光潔，塑件表面無劃痕、無瑕疵。福建模具復合標準

雙色模具的制造技術含量高，我們在設計時采用旋轉式或平移式的型腔結構，確保兩種材料的精確結合。模具的兩個型腔采用不同的溫度控制，以適應兩種材料的成型需求，例如，對于 PC+ABS 的雙色塑件，PC 型腔的溫度設定為 80-90℃，ABS 型腔的溫度設定為 50-60℃。為保證兩種材料的結合強度，我們在兩種材料的結合面設計了細小的凹凸結構，增加接觸面積。雙色模具的定位精度要求極高，我們采用精密導柱和定位銷雙重定位，定位誤差控制在 0.005mm 以內，確保塑件的尺寸精度和外觀質量。山西模具保護模具存儲環境恒溫 20℃，濕度 50%，精度穩定。

精密電子模具的加工精度要求極高，尤其是用于手機連接器生產的模具，其型腔尺寸公差需控制在 ±0.001mm。我們采用日本進口的 S136 不銹鋼作為型腔材料，這種材料拋光性能優異，經鏡面拋光后表面粗糙度可達 Ra0.01μm，有效避免塑件出現劃痕或瑕疵。加工過程中，使用慢走絲線切割機床進行型腔成型，電極絲直徑為0.03mm，切割精度可達 ±0.0005mm，能精細加工出 0.1mm 寬的細小槽型結構。為保證模具的裝配精度，導柱與導套采用配對研磨工藝，配合間隙控制在 0.001-0.002mm 之間，確保開合模過程平穩無卡頓。

針對高溫合金壓鑄模具的制造，我們采用了耐高溫材料和特殊工藝。高溫合金壓鑄模具需要在 600℃以上的高溫環境下工作，對材料的耐熱性和抗熱疲勞性能要求極高。我們選用 H13 熱作模具鋼作為基材，經過特殊的熱處理工藝，使其在高溫下仍能保持較高的硬度和強度。模具的型腔表面采用陶瓷涂層處理，進一步提高其耐高溫和耐磨性能。在制造過程中，嚴格控制模具的熱膨脹系數，確保在高溫下的尺寸穩定性，滿足航空航天、汽車發動機等領域對高溫合金零件的生產需求。模具的模塊化設計提高了產品的通用性和擴展性。我們將模具分為基礎模塊、功能模塊和接口模塊，不同模塊之間通過標準化的接口連接。基礎模塊包括模架、導柱導套等通用部件，功能模塊包括型腔、型芯、頂出機構等，根據不同產品的需求進行更換。模塊化設計使模具的設計和制造效率提高了 30%，同時也便于模具的后期改造和升級，當產品需要小幅改動時，只需更換相應的功能模塊，降低了改造成本。模具導向精度高，確保合模準確，避免型腔碰撞損壞。

**器械模具的制造必須符合嚴格的衛生標準，我們采用 316L 不銹鋼作為模具材料，這種材料具有優異的耐腐蝕性，能承受反復的高溫消毒處理。生產車間達到 10 萬級潔凈度標準，加工過程中使用的潔凈工具，避免模具受到污染。模具型腔的表面粗糙度控制在 Ra0.05μm 以下，減少細菌滋生的風險，同時便于清潔。對于注射器模具，我們在推桿與型腔的配合處采用間隙密封結構，配合間隙控制在 0.005mm 以內，既保證了密封性能，又避免了金屬摩擦產生的碎屑污染塑件。模具快速換模裝置，換模時間≤10 分鐘，提高設備利用率。江蘇模具歡迎選購

模具加工設備五軸聯動，復雜曲面一次加工成型。福建模具復合標準

汽車覆蓋件模具是我們的優勢產品之一，這類模具尺寸龐大，結構復雜，單套模具重量可達數十噸。為保證模具的剛性與穩定性，模架采用整體鑄造工藝，材質選用 HT300 灰鑄鐵，經時效處理消除內應力，避免使用過程中出現變形。型腔表面采用 “粗銑 + 精銑 + 磨削” 的加工流程，其中精銑環節使用五軸聯動加工中心，主軸轉速可達 15000r/min，加工精度控制在 0.01mm/m 以內。對于曲面造型復雜的部位，采用激光跟蹤儀進行在線測量，實時調整加工參數，確保曲面輪廓度誤差不超過 0.05mm，滿足汽車覆蓋件的外觀與裝配要求。福建模具復合標準

浙江靖凱模塑科技有限公司是一家有著先進的發展理念，先進的管理經驗，在發展過程中不斷完善自己，要求自己，不斷創新，時刻準備著迎接更多挑戰的活力公司，在浙江省等地區的包裝中匯聚了大量的人脈以及客戶資源，在業界也收獲了很多良好的評價，這些都源自于自身的努力和大家共同進步的結果，這些評價對我們而言是**好的前進動力，也促使我們在以后的道路上保持奮發圖強、一往無前的進取創新精神，努力把公司發展戰略推向一個新高度，在全體員工共同努力之下，全力拼搏將共同浙江靖凱模塑科技供應和您一起攜手走向更好的未來，創造更有價值的產品，我們將以更好的狀態，更認真的態度，更飽滿的精力去創造，去拼搏，去努力，讓我們一起更好更快的成長！